宁波兴利汽车模具有限公司（以下简称“兴利模具”），成立于2013年7月，是一家专业从事注塑模具设计制造及注塑制品生产的公司，主导产品“汽车双色旋转精密组合注塑模具”，是中国中大型注塑模具重点骨干企业。
模具定制化程序高，且设变频繁，工艺复杂，近年来，随着市场环境的不断变化，订单交期更短，成本更低，对兴利的设计制造能力及内部管理协作均提出了更高的要求，为解决生产进度不透明、工时成本不准确、项目设计协作难等问题，兴利模具与创元信息开展深度合作，以Neural-MOS生产操作系统为核心，配合U8、OA、MDC等细分领域专业软件，进行全环节数字化改造。
兴利模具的Neural-MOS系统代入后，通过系统进行生产任务的定义、分配，一线在执行终端可在线接收、执行任务，利用系统的规范定义及合理分配，为一线提供准确、实时的生产任务，同时，将一线执行情况进行实时反馈，为管理人员的指挥决策提供数据支撑，真正通过系统构建高效、透明的指挥协作体系，保证企业在有序的生产目标下，充分实现人员、设备的最大化利用。
模具设计阶段，客户变更频繁，数据、计划更新较快，对项目、设计部门的协作要求较高，通过上线项目与设计管理模块，实现了项目计划的全环节节点追踪，并满足因客户设变、内部优化导致的计划调整，同时会将项目计划变更与设计计划进行实时联动，进一步保障设计收取到最新交期信息，加强部门间协作能力。
模具设变频繁，计划多变，环节不确定性较大，通过系统对模具设计任务的定义、分配、执行、评价，实现设计过程的一体化指挥调度，均衡设计人员工作负荷均衡，加强设计任务前后衔接，实现设计过程的有序化、标准化，并通过设计绩效支撑管理人员对设计人员的评价合理度。
通过梳理企业的设计规范，利用系统建立了各零件标准规格库、材质库，当设计人员所录BOM与系统标准不匹配时，可自动报错提醒，有效提高设计数据的准确性，同时，打通兴利多系统之间的数据壁垒，BOM审核后，可直接将待采购物料推送至U8（采购）系统，加强了设计和采购的协作效率。通过DNC、机联网技术与Neural-MOS系统的深度结合，实现编程程序的在线抓取、上传和存储，一线可直接通过系统进行程序单在线查看及程序下载，减少传统加工因找程序等造成的时间损耗，同时在不依赖人工操作的前提下，实现CNC设备的无感数采和自动报工，精准统计任务进度、加工工时及成本。
通过试模管理实现试模执行过程的规范化和无纸化，提升试模信息的传递及汇总效率，相比纸质试模单更加高效、准确；在发起试模时，系统会自动同步上次试模问题点，提醒员工对上次试模问题进行复查，试模完成后，能依据各阶段问题解决情况进行统计分析，帮助企业实现了试模问题的闭环追踪，提升试模问题的解决效率。
兴利模具经过三年多的数字化改造探索与实践，已建立了以Neural-MOS生产操作系统为中枢的指挥决策平台，实现了项目、设计、采购、生产、装配、试模环节的透明化管理和过程管控，充分沉淀了各环节业务数据及管理经验，解决了企业进度不透明、协作不通畅、成本不准确等痛点问题，是一个基于模具设计制造特性打造的创新性强、应用成效显著的成功案例，该案例针对模具（离散制造）企业生产管理及协同制造难题，可有效加强企业指挥调度能力、提高信息共享速率、优化资源配置效率、提升管理决策水平，未来还可与行业大模型及产业链平台系统进行集成，搭建行业级智能应用场景，为企业长远发展打下良好基础，具备在模具行业企业数字化改造中大规模推广应用的能力。
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